沿海码头钢管桩在潮差区（高潮位与低潮位之间）遭受最严重的腐蚀：干湿交替、高溶氧、盐分浓缩及海洋生物附着共同作用。传统重防腐涂层或阴极保护在潮差区效果有限，且涂层易被浮冰、船舶撞击损伤。聚脲防腐施工具有高弹性、高抗冲击和优异的耐海水性，适用于钢管桩潮差区外壁及内壁（若为开口桩）防护。本文介绍其设计厚度、施工方法及长期性能。
潮差区指从平均高潮位以上0.5米至平均低潮位以下0.5米的区域，此处腐蚀速率可达0.3~0.5 mm/a（碳钢）。聚脲防腐层厚度建议2.5~3.0毫米，且需具备抗阴极剥离性能（因钢管桩通常配合牺牲阳极）。主要指标：海水浸泡（2400h）无起泡、无锈蚀；抗冲击（落锤15J）无开裂；与钢材粘结强度≥8 MPa；耐阴极剥离（-1.5V，65℃，28d）剥离半径≤5 mm。
施工需在低潮位时进行，或采用围堰法。首先对钢管桩表面进行高压淡水冲洗，去除海盐、生物附着物，然后喷砂除锈至Sa2.5级（若在水上作业，需采用密闭式喷砂回收装置）。除锈后立即涂刷快干型环氧底漆（耐受潮气），干膜80~100微米。底漆表干后，尽快喷涂聚脲。由于潮水干扰，须在低潮期的2~4小时内完成单根桩的喷涂，因此要求聚脲凝胶时间小于30秒，表干小于1分钟，以实现快速成膜。
喷涂设备置于作业船上，供料管长度不超过30米，以保证压力稳定。喷枪手需从桩顶向下螺旋喷涂，搭接宽度≥50%。每道厚度0.8~1.0毫米，一次喷涂可达到1.5~2.0毫米（视设备流量），然后快速进行第二道，总厚度达标。注意，涂层应在下次涨潮前固化（至少表干），以免潮水冲刷破坏。若不能一次完成，需在潮水退去后打磨搭接处再补喷。
内壁防护：若为开口钢管桩，内壁也应涂刷底漆和喷涂聚脲（厚度1.5~2.0毫米），但施工难度更大，需采用长杆喷枪或人工进入（需通风测氧）。一般只对外壁重点防护。
检测与验收：厚度用磁性测厚仪（干膜），电火花检漏（每毫米3000V）。由于水下部分无法直接检测，通常制作同条件试板进行平行检测，并在桩身设置参比电极监测阴极保护系统是否受干扰（聚脲为绝缘层，可能影响电流分布，设计时应考虑）。
实际效果：某5万吨级码头钢管桩（共120根）在潮差区采用聚脲防腐施工，厚度2.8mm，配合锌铝阳极，经过10年使用，抽检3根桩，涂层完好，无锈蚀，仅表层有轻微藤壶附着（易清除），预计使用寿命超过20年。而相邻未做聚脲的桩在5年时已出现明显坑蚀。需注意，聚脲层较硬，若受到船舶严重撞击，仍可能破损，需及时修补。总体而言，聚脲防腐施工是沿海码头钢管桩潮差区防护的有效技术。
